I.PAZARLAMANIN TANIMI

Pazarlama denince genellikle satış akla gelmektedir. Geleneksel pazarlama anlayışı olarak isimlendirilen bu anlayış, üretimin fazla olmadığı, ürün çeşidinin ve firma sayısının az olduğu, pazarların küçük ve üretim bölgelerine yakın olduğu, ulaşım ve haberleşmenin fazla gelişmediği dönemler için geçerli ise de; bugün nüfus ve üretim arttığı, ürün çeşidi ve firma sayısı çoğaldığı, pazarlar büyüdüğü, ulaşım olanakları arttığı ve kolaylaştığı, tüketicilerin gelirleri artış onların beğeni ve seçimlerini etkilediğinden geleneksel pazarlama anlayışı yetersiz duruma düşmüş, yerini daha geniş kapsamlı modern pazarlama anlayışına terk etmiştir.
Pazarlama, genel işletme etkinliklerinin bir kısmı olup, dinamik bir karakter taşır ve başlıca etkinlik konusunu bünyesinde toplar. Bunlar: Tedarik ve satıştır.
Tedarik: İstenilen talebi karşılayacak miktarda mamulün gerekli zamanda ve gerekli yerde bulundurulması için temin edilmesi ve mamullerin üretilen fabrikalardan satış yerlerine fiziksel dağıtımının sağlanması işlemidir.
Tedarik bölümü başlıca üç görevi yüklenmiş bulunmaktadır.
a)Halkın neyi satın almak istediğini meydana çıkarmak, diğer bir ifade ile, piyasa araştırması yapmak.
b)Malların gerektiği zamanda elde hazır bulunacak şekilde üretimini organize etmek, malların gerektiği miktarda ve gerekli mağazalara (satış yerlerine) ayırmak.
c)Malların üretildikleri fabrikalardan satış yerlerine fiziksel dağıtımını idare etmek.
Satış: Satış faaliyeti pazarlamanın son safhasını yani müşteriye malın satılması işlerini kapsar.
II.PAZAR ARAŞTIRMASI
Üretici ve tüketici veya arz ile talep belirli bir zamanda ve belirli bir ortamda karşılaşırlar. Bu ortam Pazar olarak isimlendirilir. Üreticiler,
a)Kuruluş döneminde,
b)İşletme döneminde,
olmak üzere sürekli olarak pazarın ve tüketicinin çeşitli özellikleri ve yönleri hakkında bilgi toplarlar.
a)Kuruluş Döneminde Pazar Araştırması
Bugün modern bir sınai işletmeyi, talep tahmini konusunda güvenilir bir inceleme yapmadan kurmaya kalkmak, büyük bir ihtimalle başarısızlığı, iflası göze almak demektir.
Kuruluş döneminde yapılan Pazar araştırmasından elde edilen bilgiler:
-Fabrikanın büyüklüğünün belirlenmesi,
-Üretim tipinin belirlenmesi,
-Kullanılacak makinelerin tipinin belirlenmesi,
-İş gücü miktarının belirlenmesi,
-İş gücünde aranan niteliklerin (vasıflı veya vasıfsız işçilik) belirlenmesi;
-Gerekli yönetici personelin belirlenmesi
Pazar araştırmasında elde edilecek bilgilerin en önemlisi “Toplam Talep” ve bu talepten firmaya düşebilecek “Pazar Payı” miktarıdır.
Toplam talebi,
-Dış Pazar talebi,
-İç Pazar talebi,
olarak iki yönlü araştırma sonucunda bulmak gerekir.
b)İşletme Döneminde Pazar Araştırması
Pazarın yapısı ve genel hareketleri, değişmez bir nitelik taşımadığından, kuruluş döneminde yapılan Pazar araştırmasının işletme döneminde en uzun süre geçerliliğini koruyacağı söylenemez.
-Tüketicinin satın alma gücü,
-Tüketicinin zevk ve tercihleri,
-Mevcut rakip firmaların durumu,
-Yeni firmaların piyasaya girmeleri,
-İthalat ve ihracat politikasındaki değişmeler,
-Yeni tür mamullerin piyasaya sürülmesi,
gibi daha birçok nedenler pazar yapısında önemli değişiklikler yaparlar.
Talep tahmini, gelecekte karşılaşılacak olan talep miktarlarının bu günden kestirilmesi anlamını taşır. Böylece bir kestirme, tüketicinin gelecekte tüketmeyi düşündükleri miktarların kendilerinden çeşitli anketler aracılığı ile sorulması sonunda yapılabildiği gibi, geçmiş yıllarda tüketimin izlediği talep artış ve azalış veri dizilerinin geleceğe uzantısının sağlanması ile de yapılır.
Hazır giyim eşyaları doğrudan tüketicinin kullanımına arz edildiğinden söz konusu ürünlere olan talepteki değişmeler, esas olarak nüfus artışı hızı ve tüketim harcamaları içinden giyim eşyalarına giden payın büyüklüğüne bağlıdır.
III.HAZIR GİYİMDE PAZARLAMA ESASLARI
Elbise satmak, diğer mamullerin satışından bazı farklılıklar gösterir.
Piyasada büyük çapta rekabetin olduğu gözlenmektedir. Bu bakımdan daha önce de belirtildiği gibi, bu sahada yatırımlara girişilmeden önce, pazarlama açısından, tüketicilerin giyim eşyası için gelirlerinden ayıracakları para miktarının ve bunda olabilecek değişmelerin, nüfus ve milli gelirdeki gelişmelerin, yaş gruplarındaki kaymaların, moda akımlarının iyice incelenmesi gerekmektedir. Bundan başka, pazarlamacının şu üç sorunun cevabını bulması gerekir.
-Ne satacağız?
-Ne kadar satacağız?
-Nereye ve kime satacağız?
Bu soruların cevabının alınabilmesi için de aşağıdaki hususların bilinmesi lazımdır.
-Müşteriler kimlerdir?
-Ne tür giyecekler satın alırlar?
-Giyime ne kadar para harcarlar?
-Nerede otururlar?
-Toplam piyasa büyüklüğü nedir?
-Şimdiki ve gelecekteki rakipler kimlerdir? Ne gibi girişimleri olmaktadır?
-Yurdumuzdaki farklı bölgelerde ne gibi gelişimler olmaktadır?
-Moda tahminleri (Moda akımı ne yönde gelişecektir.) ve bütün bunlardan sonra,
-Piyasadan ne pay alabiliriz?
Bütün bu konular belirlendikten sonra, hitap edilecek grup veya grupların zevk ve ihtiyaçlarına uygun şekilde üretim yapmak, üreticinin başlıca hedefi olmalıdır.
HAMMADDE DEPOSU
I.HAZIR GİYİM ÜRETİMİNDE KULLANILAN MALZEMELER VE KONTROLLERİ
Hazır giyim sanayinde üretimi yapılacak sezonun, kullanılacak malzeme açısından önemi büyüktür. Yaz veya kış sezonu için kullanılacak malzeme ve yardımcı malzeme için o yıl moda olan renk ve kumaşın temin edilmesi gerekir. Hangi renkte ve miktarda malzeme ve yardımcı malzemenin kullanılacağı planlanarak çok yönlü tasarım yapılmalıdır.
A.Ana Malzeme (Kumaş)
Hazır giyimin ana malzemesi kumaştır. Kumaş seçimi yukarıda da bahsedildiği gibi o sezonun moda olan kumaşı, rengi ve hitap ettiği yaş grubu veya tüketici kesime göre seçilmelidir. Seçilen ana malzeme (kumaş) ile kullanılacak yardımcı malzemenin uyumlu olması beklenir.
Bir giysi üretimi tasarımında malzeme yani kumaş seçimini yapabilmek için öncelikle kumaşların mekanik, fiziksel ve yapısal özel…25
B.Yardımcı Malzeme
Hazır giyim üretiminde, kumaşın dışında, yardımcı malzemeler olan astar, tela, iplik, düğme, fermuar, agraf v.b aksesuarlar da gerek kalite özellikleri gerekse kullanım biçimleri bakımından çok önemlidir.
1.Astar
Astar giyside yüzü meydana getiren kumaşın iç görünüşünü süsleme, temizleme amacıyla içine geçirilen gereğinde giyimden çıkartılabilen, giyimin genel dikiş havasına benzetilerek dikilen kumaştır. Astarı giysiye geçirme işlemine ise astarlama denir.
Astarlama:
1)Giysinin iç kısmına temiz bir görünüş vermek,
2)Düşüşleri daha net ve güzel göstermek,
3)Giysiye ısıtıcı özellik vermek,
4)Kumaşın ömrünü uzatmak, dayanıklılığını artırmak,
5)Kumaşın esnemesini önlemek,
6)Giysinin vücuda yumuşak bir şekilde temasını sağlamak,
7)Buruşmayı kısmen önlemek,
8)Giysinin biçimini muhafaza etmek için yapılır.
Astar Kumaşında Aranan Özellikler:
1)Astar kumaşı giysinin özelliklerini bozmamalıdır.
2)Genellikle giysinin kumaşından daha hafif, yumuşak ve ince olmalıdır.
3)Astar kumaşı giysiyi saran cinsten seçilmelidir. Sert astar giysinin siluetini bozabilir.
4)Astar kumaşı elektriklenmeyen cinsten olmalıdır. Aksi halde giysiye veya vücuda yapışarak istenmeyen kırışıklıklar meydana getirebilir.
5)Kaygan ve düzgün olmalıdır. Bu özelik bilhassa manto ve ceketler için çok önemlidir.
6)Teri emen, havayı geçiren kumaşlar tercih edilmelidir.
7)Temizlenebilir cinsten olmalıdır. Astarlık kumaş seçerken giysinin ne şekilde temizleneceği düşünülmeli, eğer sık temizlenecek bir giysi ise astarını sağlam kumaştan tercih etmelidir.
8)Astar kumaşı üst kumaşla uyumlu olmalıdır. Sıcak ütü istemeyen sentetik bir kumaşa, özellikle temizlenmesinden sonra buruşan ve sıcak ütü isteyen pamuklu bir astar kullanılmamalıdır.
9)Astar kumaşı solmamalıdır. Astarda renk ve ter haslığına önem verilmelidir. “Haslık”, her boyar maddenin özelliğine göre uygulanması sonucunda kumaşta meydana gelen renk, mihaniki, fiziksel ve kimyasal etkilere karşı gösterdiği mukavemetin derece olarak ifadelendirilmesine denir.
2.Tela
Tela, apreli sık dokunmuş bir kumaştır. Manto, tayyör, ceket, pardösü, elbise gibi giysilerin göğüs, etek ucu, kol ağzı, sırt, yaka, pat, cep kapakları gibi yerlerinin net, düşüşlerinin muntazam olması, güzel görünmesi ve deforme olmaması için kullanılır.
Yapışkan telaların pamuklu olan türlerinin yanında yapay liflerden sıkıştırılarak yapılan telalar da vardır. Yapışkan telaların yüzü düzgün, diğer yüzü ise, ısı ile yapışan özelliği bulunan plastik maddeyle kaplanmıştır.
Telanın sınıflandırılması
1)Hayvansal menşeyli telalar: Yün tela, kıl tela, yün – kıl tela, ipek tela.
2)Bitkisel menşeyli telalar: Pamuk tela, (Amerikan, patiska, ceplik, dog, seyhan bezi, müflon, pamuklu yapışkan tela) keten tela, kağıt tela.
3)Suni telalar: Naylon, köpük, suni tafta, suni organze, suni yapışkan tela.
Tela seçimini etkileyen faktörler şunlardır:
1)Kumaşın menşeyi (kökeni)
2)Kumaşın kalınlığı
3)Giysinin modeli
4)Telanın menşeyi (kökeni)
3.Dikiş İpliği
Dikiş ipliği; yapay veya doğal kaynaklı ya da her ikisinin karışımı olan liflerden yapılmış, istenen kat sayısına göre bükülmüş, taşıması istenen özelliklere göre bitim işlemlerinden geçirilmiş, yumak, bobin, masura veya çile haline getirilmiş konfeksiyon ve el dikişinde kullanılan ipliklerdir.
Giysi yapımında temel işlem dikiştir. Dikiş, giysinin kalitesini ve dayanıklılığını belirlemektedir. Dikişte, istenen sağlamlık ve esneklik özelliği, kullanılan dikiş makineleriyle birlikte bu makinelerin özelliklerine bağlı olarak kullanılan dikiş ipliğine bağlıdır. Ayrıca kumaş cinsi de iplik seçiminde rol oynayan önemli faktörlerden biridir.
4.Düğme
Düğme, giysilerde kullanılan bir kavuşturma ve süsleme aracıdır. Önceleri, elbiselerin daha kullanışlı hale getirilmesinde işe yararken XV. yüzyılda modanın etkisiyle bütün giyim eşyalarında yer almaya başlamıştır. Bollukları gidermek, giyip çıkarmayı kolaylaştırmak için kullanılan bu düğmelerin bir kısmı daha sonra süsleme unsuru olarak kullanılmaya başlanmıştır.
Düğmeler giyim eşyasının bazı yerlerine tespit edilmiş özel delik, brid veya iliklerden kolayca geçebilmesi için sert ve genellikle yuvarlak olarak yapılırlar.
Düğmeler elde edildikleri maddelere göre 5 grupta toplanabilir.
1)Bitkisel kökenli düğmeler
2)Hayvansal kökenli düğmeler
3)Madensel ve cam düğmeler
4)Plastik düğmeler
5)Elde yapılan düğmeler
5.Fermuar
Fermuar da düğme ve agraflarda olduğu gibi giyim eşyalarının kapanacak yerlerinde kullanılır. Bir fermuarın esas kısımları kumaşın kenarına tutturulmuş olan iki dişli dizisiyle, bunu açıp kapamağa yarayan sürmeden ibarettir.
Her dikişteki çıkıntı bir yukarıdaki girinti ile birleşir. Bu iki dişli dizisi birbirini takip eden bu birleşime sistemiyle kapanır.
Dişlerin yerleştirildiği kumaşın her iki ucunda, sürmenin çıkmasını önlemek amacıyla konmuş metaller vardır. Bazı fermuarlarda alt kısmın bir ucu sürmede sabit kalırsa da, diğer ucu çekmek suretiyle birbirinden ayrılır. Bu tür fermuarlar anorak ve mont gibi giysilerde kullanılmaktadır.
C.Hammadde Deposunda Yapılan Kontroller ve Depo Düzenlemesi
Hammadde deposu, hammaddelerin (kumaşın) ve yardımcı malzemenin depolandığı yerdir. Hammadde deposu            Kesim ünitesi            Dikim ünitesi            Ütü – Paket üniteleri belirli bir alan içindeki zincirleme etkinlikler içermektedir.
İşletmenin hammadde deposuna kabul kontrolleri yapılarak giren dokuma ve örgü kumaşlarla yardımcı malzemenin depolanması çok önemlidir. Depolama işleminde malzemeler normal ısılı (20 ± 2 C°) ortamda, tozdan ve doğrudan gelen güneş ışığından korunmalıdırlar.
Hazır giyim üretimine girecek kumaş ve yardımcı malzeme dediğimiz astar, tela, ekstrafor, düğme, iplik, fermuar ve agraf gibi aksesuarların depoya girerken istenilen kalite özellikleri ve kullanım biçimleri bakımından nitelik ve nicelik kontrolleri gereklidir.
1.Kumaş Kontrolü
Kumaş kontrolünde; kumaşın cinsi, kumaş yapımında kullanılan iplik numarası ve iplik katsayısı kontrolü, sıklık kontrolü, ağırlık kontrolü, top uzunluğu ve kumaş eni kontrolü, kumaş raporu, hata raporu, hata kontrolü, çekme kontrolü gibi kontroller yapılmaktadır.
2.Yardımcı Malzeme Kontrolü
Tela ve Astar Kontrolü: Kumaşla, tela ve astarın aynı oranda çekme yapması beklenir. Astarda boya ve ter haslığının kontrolü yapılmalıdır. Haslık her boydan maddenin özelliğine göre uygulanması sonucunda kumaşta meydana gelen renk; mihaniki, fiziksel ve kimyasal gibi çeşitli etkilere karşı gösterdiği mukametin derece olarak ifadelendirilmesidir.
Düğme Kontrolü: Cinsine, şekline ve rengine göre siparişi verilen düğme kontrolünde düğme çapı “Kompas” denilen aletle yapılmaktadır. Ayrıca düğme delikleri aynı aralık ve aynı genişlikte olmalıdır ki düğme dikme makinesinde herhangi bir aksaklık çıkmasın.
Dikiş İpliği Kontrolü: Daha önce geniş bir şekilde açıklanan özellikle mukavemetli, kaygan, pürüzsüz, istenilen renk ve kalınlıkta ayrıca istenilen sayıda olup olmadığı kontrol edilir.
Fermuar Kontrolü: Fermuar istenilen renk, uzunluk ve miktar olarak kontrol edilirken, fermuarın dış özellikleri metal, plastik, alttan geçmeli ve sağlamlığı da kontrol edilir.
3.Depo Düzenlemesi
İşletmenin üretim faaliyetlerini yürütürken kullanacakları hammadde ve malzemeler ile mamulleri muhafaza edebilmek için depo ve ambarlara ihtiyaçları vardır. Depo ve ambarlar işletmenin en önemli bölümlerinden biridir. İşletmelerde hammadde yokluğundan ve mevsimlik salep dalgalanmalarından dolayı üretimin durmaması için maddi imkanların elverdiği ölçüde hammadde stoku yapma eğilimi vardır.
HAZIR GİYİM ÜRETİMİNDE KESİM
I.HAZIR GİYİM ÜRETİMİNDE MODEL VE KALIP HAZIRLAMA
Toplu üretimin yapıldığı hazır giyim üretiminde tasarım, komplike bir planlamadır. Hazır giysi üretiminde tasarım ana işlevi yapmadan önce bu işlevin en kolay, en seri ve en ekonomik şekilde yapılmasını sağlayacak planlamadır. Tasarım, eldeki imkanları en verimli şekilde kullanmayı sağlar. Diğer endüstriyel faaliyetlerde olduğu gibi hazır giyim üretiminde de; üretim biçimi, ürün tipi, ürünün kullanım alanı, ürünün yapımında kullanılan malzeme cinsi, teknoloji, işçinin çalışma biçimi, üretimin organizasyonu, stoklama ve pazarlama gibi özelliklerinden kaynaklanan pek çok sorunlar ortaya çıkmaktadır. Hazır giyim üretiminde ürün tipi, ürünün kullanım alanı ve ürün yapımında kullanılacak malzeme cinsinin belirlenebilmesi için öncelikle yapılması gereken tasarım sanatsal tasarımla ilgilidir.
A.Sanatsal Tasarım (Moda – Model Tasarımı)
İnsanın giyinme eğilimi yaşadığı çağın hayat düzeni, kültürü ve sanat anlayışı içinde kendi doğal akışı ile şekillenir. Bu oluşum her çağda günlük modanın meydana çıkmasına neden olur. Modanın ömrü, insanlar arasında tutunma ve benimsenme derecesine göre kısa veya uzun olur.
Bundan dolayı giyim ihtiyaçlarını belli ölçülere göre belirlemek ve bunu her zaman ve her yerde uygulamak mümkün olmamaktadır.
Model tasarımında daima göz önünde bulundurulması, seçiminde dikkat edilmesi gereken moda ve modelle ilgili faktörler bulunmaktadır.
Bu faktörler,
1)Renkler
2)Çizgiler
3)Giysi türü
4)Kumaş özelliğidir.
B.Kalıp Hazırlama
Hazır giyim üretiminin temel işlemlerinden biri olan kalıp hazırlamada, pek çok etken rol oynar. Bunların başında en önemli yeri beden ölçüleri almaktadır. İnsan vücudu kişiye ve toplumlara göre değişen boyut ve özelliktedir. Bu değişikliklere rağmen çeşitli vücut ölçüleri arasında sabit sayılabilen bazı oranlar söz konusudur. Bu oranların yanı sıra, değişik bedenlere ait standart ölçülerin değişik toplumlara göre saptanmış olması kalıp geliştirmenin önemli bir koşuludur.
Kalıbı etkileyen en önemli etkenlerden biri de kumaştır. Dokuma kumaştan yapılacak giysilerde rahatlık, kalıplara verilen ilave ölçülerle sağlanırken, örgü kumaşlardan yapılacak giysi kalıplarına verilecek ilaveler, örgü yapısının esnekliği düşünülerek yapılmalıdır.
Kalıbı etkileyen önemli bir başka etken de modadır. Bu faktör, giysinin bedene uygunluğu dışında estetik yönden giysinin çizgilerini ifade eder.
1.Beden Ölçüleri Standardizasyonu
Dünyada yaklaşık 5 milyar insan, başka deyişle 5 milyar tip bulunmaktadır. Hazır giyim sanayinde bu kadar geniş kapsamlı bir üretim yapılamayacağına göre, hitap edilen pazardaki kişileri belli beden gruplarında toplamak gerekir.
Toplumda farklı vücut tiplerinin bulunduğu bilinmektedir. Vücut tipleri değiştikçe, vücudun bazı bölümleri arasındaki oranlar da değişmektedir. Ayrıca vücut büyüklüğü de değişkendir. Bazı insanlar iri yapılı bazıları küçük yapılıdırlar. O halde her ölçü kendi içinde bir değişim göstermektedir. Bu nedenle ölçü sınıflarının, vücut büyüklüğünü en çok etkileyen temel ölçülere göre belirlenmesi gerekmektedir. Bu temel ölçüler, boy ve göğüs çevresi olarak kabul edilmektedir. Sınıflandırmalar ise, istatistiksel yöntemlerle belirlenebilir. Ancak; beden sınıf aralıkları belirlenirken aralıkların eşit olması gereklidir.
En yaygın sınıflandırma biçimi boy için; uzun, orta ve kısa boydur. Beden için, göğüs ölçüsünden yararlanılarak bulunan beden numaralarıdır. Beden sayısı ise her toplumun özelliğine göre belirlenir. Genellikle beden çevresinde 4 cm.lik farklarla değişir.
Ölçü sınıflandırmalarında, en önemli iki temel değişken ölçünün, boy ve göğüs çevresi olduğu belirtilmişti. Üçüncüsü ise vücut biçimini en büyük ölçüde etkileyen bir ölçü olmalıdır. Eğer, vücut biçimi açısından; ince, kısa göbekli gibi detaylı bir sınıflandırma yapılmışsa, üçüncü bir temek ölçüye ihtiyaç yoktur. İki değişkenli standart ölçü dizisi yeterlidir.
Ülkemizde beden ölçüleri standardizasyonu konusunda, sadece Sümerbank’ın erkek ölçüleri için yapmış olduğu çalışma bulunmaktadır. Benzer bir çalışma Ege Üniversitesi ve Gazi Üniversitesi’nde, küçük bir örnek genç kız grubu ölçülerinin, analiz edilmesi, biçiminde yapılmıştır.
2.Hazır Giyimde Kullanılan Beden Numaraları
Hazır giyim üretimi yaparken hitap edilen pazardaki kişilerin belli “Beden Grupları” adı verilen gruplarda toplanması gerektiği belirtilmişti. Örneğin; belden yukarı giyilen giysilerde çoğunlukla bireyin göğüs çevresi, belden aşağı giysilerde ise kalça çevresi, beden numarasının temelini verir. Kalıpçı öncelikle en alt ve en üst beden numarasını belirleyerek bir beden serisi hazırlar. Kadın giyiminde Avrupa’da ve ülkemizde daha çok “36 – 38 – 40 – 42 – 44 – 46 – 50 – 52” beden, erkek giyiminde ise “44 – 46 – 48 – 50 – 52 – 54 – 56 – 58 beden, şeklinde ifade edilen bir numaralandırma sistemi kullanılmaktadır.
Günümüzde gerek kadın gerekse erkek giyiminde 1 – 2 – 3 şeklinde numaralama ile S (small), M (medium), L (large), XL (ektra large), gibi numaralama sistemleri de kullanılmaktadır. Erkek gömleğinde ise yaka ölçüsü esas alındığı gibi 1- 2 – 3 – 4 şeklinde bir numaralama sistemi de kullanılmaktadır.
0 – 6 yaş grubu çocuklarda boy uzunluğu esas alınmaktadır. 6 – 15 yaş için bazen boy, bazen de yaş kullanılmaktadır. Bu konuda tek standart yoktur.
3.Kalıp ve Örnek Dikim Hazırlama
Bu bölüme kadar yapılan açıklamalar, hazır giyim sanayinde her modelin çeşitli beden numaralarında üretilmesi gerektiğini ortaya çıkarmaktadır. Bu durumda, kalıpçı, üretilecek her modelin kalıbını çeşitli beden numaralarına göre hazırlamak durumundadır.
Kalıp hazırlama çalışmalarına önce, temel kalıbın hazırlanması ile başlanmaktadır. Bu temel kalıp genellikle ortalama tipi ve bedeni temsil eden bir ölçü dizisine göre hazırlanır. Erkek giysi kalıpları için 48, kadın giysi kalıpları için 38 bedene ait ölçüler bu amaçla kullanılabilir. Temel kalıp, her tür model ve kalıp çalışmalarında kullanılan bir çıkış noktasıdır. Örnek giysi üzerinde yapılan gerekli değişiklikler, kalıplar üzerinde geçirildikten sonra şablon hazırlanır.
4.Şablon Hazırlama
Hazır giyim sanayinde kesime hazır bir giysi kalıbının elde edilmesi için yapılan işlemler:
-Standart ölçülere göre temel kalıp hazırlama,
-Model uygulama,
-Prototip hazırlama,
-Şablon hazırlama,
-Kalıp serileştirme, olarak özetlenebilir.
Hazır giyim sanayinde, model uygulamadı yapıldıktan sonra dikiş payları verilmiş, üzerine gerekli işaretleri konulmuş, kesime hazır kalına ŞABLON  adı verilir.
Bir giysi kalıbını, şablon haline getirme aşağıdaki sıraya ve esasa göre yapılır.
1)Üretilecek bedenlere ait model uygulanmış giysi kalıplarının bütün parçaları (pervaz, biye, kemer, cep v.b. kalıp için kullanılacak materyal üzerine ayrı ayrı geçirilir. Kesim için yapılacak kumaş serim şekli şablonu etkileyen bir unsurdur. Bu nedenle kumaş serim şeklinin şablon hazırlarken bilinmesi gereklidir. Bazı sakıncaları nedeniyle çok az uygulanmakla birlikte eğer çift kat serim yapılacaksa kalıplar tek taraf için hazırlanır.
Kalıplarda, mulaj kağıdı, kraft kağıt, karton ve alüminyum levha gibi çeşitli kalınlıkta malzemeler kullanılmaktadır.
2)Şablon için çizimi yapılan kalıpların, herhangi bir yanlışlığa meydan verilmemesi için öncelikle numaralandırılmasında yarar vardır. Bunlar kalıbın beden numarası, model numarası ve parça numaralarıdır. Kalıplar üzerine, beden numarası, model numarası ve o modelin kaç numaralı parçası olduğu mutlaka yazılmalıdır.
3)Hazırlanan kalıpların etrafına üretimde kullanılacak kumaş, dikiş ve model özelliğine göre dikiş payları çizilir.
Üretilecek kumaşın ince veya kalın oluşu, doku şekli, fantezi veya spor oluşu dikiş payı genişliğini etkiler.
Giysinin model özelliği de dikiş paylarını etkileyen bir unsurdur. Geniş spor dikişleri olan bir giyside, dikiş paylarının, spor dikişin genişliğinden en az 4 – 5 mm. fazla olması gereklidir. Aksi halde spor dikişler, payları tutamayacağından istenen görüntü elde edilemeyecektir.
Kumaş ve model özelliğine göre kullanılacak makine  cinsi de dikiş payı genişliğini etkileyen   bir  unsurudur. Örneğim,; emniyet dikişli overlok (zincir dikiş) makinesi ile yapılacak üretimlerde, dikiş payı genişliği, iğne ile kesici arasındaki genişliğe göre ayarlanır. Bu genişlik 6 mm. ise 7,5 mm.lik dikiş payı yeterlidir. Fazlası overlok tarafında kesilip ziyan olacaktır.
Genellikle düz hatlarda, kol oyuntusu ve yaka oyuntusu gibi yuvarlak hatlarda 1 cm. pay verilmektedir.
Etek kıvırma payı giysinin modeline ve eteğe verilmek istenen ağırlığa göre 1,5 cm. ile 5 cm. arasında değişmektedir.
Kalıpların kesilmesi işleminde çeşitli makaslar kullanılmaktadır. Karton ve levhalar üzerine hazırlanmış kalıpların kesiminde şabloner denen bir kesim aleti kullanılmaktadır.
4)Kalıpların dikiş payları verildikten sonra pens yerleri, pili yerleri, cep yerleri, ilik düğme yerleri ve düz iplik yönlerini belirleyen işaretlerin konulması gereklidir.
Şablonlara kenardan kesilerek yapılan işaretlere çıt işareti denir. Pens kenarları, orta işareti, kontrol işareti ve etek boyu gibi farklı genişlikteki dikiş paylarını belirlemek için yapılır. Çıt sayısı ne gereğinden az ne de gereğinden fazla olmalıdır. Çünkü; dikim esnasında her çıt işçinin durmasına neden olacaktır.
Pens ucu, cep kapağı, cep yeri, ilik ve düğme yerleri şablon üzerinde delinerek belirtilir. Pens uçlarına yapılan deliklerin görünmemesi için pens ucundan 1 cm. içerden yapılması gereklidir. Parçalı ilikte iliğin ortası, örme ilikte ise iliğin başı delinmelidir. Dikim işlemini yapacak kişilere bu hususlar önceden anlatıldığında herhangi bir sorunla karşılaşılmayacaktır.
5.Kalıp Büyültme – Küçültme Teknikleri
Her bedene göre kalıp çoğaltma işlemi iki yöntemle yapılmaktadır.
a)Her beden kalının tek tek çizimi ile,
b)Sistematik büyültme – küçültme ile. (Gradasyon)
a)Her Bede Kalıbının Tek Tek Çizimi
Bu yöntem çok zaman alan ve emek isteyen bir yöntemdir. Ayrıca çıkan kalıplar arasında bazı farklılıklar olabilir. Günümüzde, endüstriyel çalışan işletmelerde bu tip çalışma tercih edilmemektedir.
b)Sistematik Büyültme – Küçültme
Gradasyon, herhangi bir beden için hazırlanmış bir ana kalıptan yararlanarak, diğer bedenlerin çizim yöntemiyle hazırlanmasıdır. Bu sistem, kağıda çizilmiş olan ana kalıp üzerinde, diğer bedenlerin ölçülerine göre belirlenmiş olan eşit aralıklı artış ya da azalmaların, sıçrama noktalarından işaretlenerek, tüm serinin iç içe çizilmesi şeklinde uygulanır. Bu sistem hem çizimde kolaylık sağlamakta hem de kalıpların tek tek çizilmesi ile ortaya çıkabilecek hataları önlemektedir. Gradasyon sonucunda kağıt üzerinde iç içe hazırlanmış olan çizim üzerinden istenen kalıbın kopyası alınarak esas kalıp materyaline geçirilir.
Sistematik büyültme – küçültme iki yöntemle yapılmaktadır.
1)İç içe geçirme yöntemi,
2)Kalıpları sıçratma yöntemi.
1)İç İçe Geçirme Yöntemi: Bu sistemle kalıp büyültüp – küçültme için önce her iki modelin iki ayrı bedene ait temel kalıbı hazırlanmalıdır. Bu kalıplar genellikle beden serisinin en küçüğü ve en büyüğüdür. Metotta dikkat edilmesi gereken nokta; her iki bedenin de aynı eksenler üzerinde çizilmesidir. Bunun için kalıp üzerinde birbirine dik olan iki ana eksen seçilir. Bu eksenler;
-Beden kalıbında, ön ortası, arka ortası
-Etek kalıbında, ön ortası, arka ortası ve kalça çizgisi,
-Pantolon kalıbında, kalça çizgisi ve ütü çizgisi,
-Kol kalıbında, koltuk altı ve kol ortası çizgileridir.
Bu sistemde dikkat edilmesi gereken en önemli nokta; aynı oranda değişken kalıpların bir çizimde büyütülüp, küçültülmesidir. Genellikle 36 – 46 beden bir partide büyültülüp küçültülür. Çünkü iki grubun bedenleri arasındaki ölçü farkları değişik olabilmektedir. Beden büyüdükçe bedenler arasındaki fark da genellikle büyük olmaktadır.
c)Optik Büyültme – Küçültme
Bu sistemde, büyültüp küçültmeye esas olan ana kalıbın beyaz kağıt veya kartona geçirilen tüm parçaları (ön, arka, kol, yaka gibi) siyah zemin üzerine tutturulur. Bir kızak üzerine monte edilmiş kamera/projektör kombine sistemi ile bu kalıpların fotoğrafı çekilir. Burada oluşan diyapozitif daha sonra, çekilmiş resmi cam ekran üzerine yansıtan projektöre gelir. Cam ekranın projektörlere göre konumun değişimi ile kalıp enine ve boyuna istenen oranda büyütülüp, küçültülebilir.
IIKESİM İŞLEMİ
A.Pastal Hazırlama (Grafik Hazırlama, Kalıp Yerleştirme Planı)
Hazır giyim üretiminde kalıp hazırlama çalışmaları tamamlandıktan sonra, kesim işlemi için önce kesim parçalarının belirli bir uzunluktaki kumaş alanı içinde yerleşme planının yapılması gerekir. Pastal hazırlama olarak bilinen bu işleme grafik hazırlama veya kalıp yerleştirme planı da denmektedir (Şekil 21).
Pastal hazırlama işi çok dikkat isteyen bir iştir. Bu planlamadaki başarı, maliyet üzerine etki yapacağından çok dikkatli davranmak ve önem vermek gerekir. Yerleştirmedeki en küçük ihmal ve dikkatsizlik sonunda, meydana gelecek zarar oldukça büyüktür. Bunun için denilebilir ki başarının yarısı bu plana bağlıdır. Bu işlem yapılırken;
1)Uygulamada kullanılacak kumaşı eninin geniş veya dar olmasına, kumaşta desen yönüne, kadife türü kumaşlarda tüy yönüne ve özellikle giysinin duruşunda önem taşıyan düz iplik yönüne dikkat edilmelidir.
2)Çizgi çakışması gerektiren modellerde gizli parçalar için farklı çıkışma çizgileri kullanılabilir.
3)Kullanılan kalıpların uçları bantla çevrilmeli, böylece çizimin daha hassa olması sağlanmalıdır.
4)Çizim mümkün olduğunca çizgi taşı veya sabun yerine kalemle (bilhassa mürekkebi uçan kalemle) yapılmalı ve böylece hassas yerleşim sağlanmalıdır.
5)Pastalda döndürülebilecek parçalar önceden belirlenmeli ve yerleştirme işleminde bunlara özel dikkat gösterilmelidir.
6)Mümkün olduğunca üzerinde düz iplik hattı çizgileri ya da işaretleri bulunan ve kumaşın en üst katına yapışan ve üzerindeki noktalarla düz ipliği belirlemede kolaylık sağlayan pastal çizim kağıtları kullanılmalı, böylece hassas çizim sağlanmalıdır.
7)Kalıplar oluşturulurken dikişi payları hassa olarak belirlenmeli, fazlalık payların önüne geçilmelidir.
8)Farklı bedenlerin iç içe geçirilmesi olabildiğince çoğaltılmalı (masa boyuna bağlı olarak) ve aralardan küçük parçalar alımıyla pastal verimi arttırılmalıdır.
Pastal hazırlama işleminin önemi, konfeksiyon makineleri ve yardımcı aletleri üreten firmaların konu üzerinde önemle durmalarına yol açmıştır. Çalışanların amacı ise, genellikle kişilere mümkün olduğunca kolay bir çalışma ortamı sağlamak şeklinde olmuştur. Örneğin; pastal yerleştiren kişi 15 metrelik bir pastalı bir uçtan diğer uca kolayca kontrol edemez ve bunun sonucu olarak elindeki kalıbı nereye daha efektif yerleştirebileceğine karar verebilmek için pastal etrafında dolaşması gerekir.
1.Pastal Çoğaltma Yöntemleri
Hazırlanan pastal bir defadan çok kullanılacaksa, çoğaltma yöntemlerinden birisiyle çoğaltılabilir. Bu yöntemler:
a)Karbon kağıdı yöntemi,
b)Perfore yöntemi,
c)Fotokopi yöntemi,
d)Ozalit kopya yöntemi,
e)Minyatür kalıplar yöntemi,
f)Bilgisayar yöntemi.
a)Karbon Kağıdı Yöntemi
Kaç adet pastal isteniyorsa o kadar pastal kağıdının arasına karbon kağıdı konur ve en üstte yapılan çizim alt katlara da geçirilmiş olur.
b)Perfore Yöntemi
Bu yöntemde kağıt veya deri üzerine pastal hazırlanır. Şablonların kenarından delinir. Delme işlemi perfore aleti ile kullanılır. Bu deliklerden pudra veya tebeşir tozu geçirilir. Bu şekilde hazırlanan pastal istenildi kadar kullanılabilir.
c)Fotokopi Yöntemi
Hazırlanan pastalın fotokopi ile çoğaltılması yöntemidir. Bu işlem aydınger veya ozalit kağıdına yapılabilir.
d)Ozalit Kopya Yöntemi
Bu sistemde ozalit makinesinde, heatseal (yapışkan) kağıdı üzerine şablonlar en ekonomik biçimde yerleştirilir ve sabit kalemlerle çizilir. Bu kağıdın bir kenarına kumaş ve model no, serim boyu ve eni, beden sayısı ve numaraları yasıldıktan sonra ozalit makinesinde yapışkan kağıda kopya edilir. Pastal (plan) artık kesime hazırdır ve serim yapıldıktan sonra en üst kata, ütü ile yapıştırılarak kesim yapılabilir.
e)Minyatür Kalıplar Yöntemi
Hazır giyim üretiminde kumaş miktarını hesaplamak ve en ekonomik şekilde şablonların nasıl yerleşeceğini göstermek amacıyla yapılır. Hazırlanmış şablonlar, 1/5 oranında küçültülerek örnek şablonlar hazırlanır. Bu küçültme işlemi texograf adı verilen bir aletle yapılır. Haritacılıkta kullanılan pantograf hazır giyimde texograf adıyla kullanılmaktadır. Aletin bir ucu büyük kalıp üzerinde dolaşırken diğer ucu 1/5 oranında kalıbı kesebilmektedir. Batsal boyu da 1/5 oranında küçültülerek minyatür kalıplar en ekonomik şekilde yerleştirilerek minyatür pastal hazırlanır.
Texograf aleti;
1-Kesici masası,
2-Yerleştirme masası,
3-Fotokopi arabası bölümlerinden oluşur.
f)Bilgisayar Yöntemi
Bilgisayarda yerleştirilen pastallar, istenildiği zaman ve istenildiği kadar kopya adedinde sisteme bağlı çizici (PLOTTER) yardımıyla 1:1 ölçüsünde kağıda aktarılır. Bu kağıt özel ve arkası yapışkanlı kağıttır ve ütü yardımıyla en üst kattaki kumaşa yapıştırılarak kesim yapılır. Çizim işlemi de kesin ve doğru olarak yapıldığı için kesim de kolaylaşır.
B.Pastal Kontrol Hesapları
1.Şablon Alanının Hesaplanması
Şablon alanını iki yöntemle hesaplayabiliriz.
I.Yöntem
1.Pastala giren tüm şablonlar tartılır.
2.Kullanılan kağıdın m² ağırlığı bulunur.
3.Orantı kurularak hesaplanır.
C.Kesim Planlaması
Kesim planlaması, hazır giyim üretiminde üretim planlamasının önemi ve o ölçüde ayrıntılı olarak yapılması gereken bölümdür. Dikim işlemi işçi verimliliğine, makinelerin durumlarına ve genel kalite düzeyine bağlı olduğu için üretim düzeyi sürekli olarak değişir. Bu nedenle, dikimhanedeki üretim düzeyinin değişikliği dikkate alarak kesim hanede mutlak kesilmiş parça stokunun oluşturulması gerekecektir. Diğer yandan kesim işleminin süresi, modele, kumaşa bağlı ve zaman etütleriyle belirlenmesi zor bir nitelikte olduğundan, kesim hanede esnek bir çalışma düzeni oluşturmak gerekmektedir. Kesim hane kapasitesinin, dikimhaneye göre %20 – 25 fazla tutulması daime iyidir.
1.Kesim Bölümünde Tasarım
Kesim hanede kesim için gerekli işçiliği tasarlaması ve döküntü oranını aza indirecek tasarımın yapılması gerekir. İşçiliği azaltma tasarımı için önce mevcut kapasite ortaya çıkarılmalıdır. Kesim emrinde işçilik giderini azaltmak için en önemli tasarruf zamandır. Zamandan tasarruf için bazı kesin değerleri iyi bilmek gerekir. Her işletme zaman değerlerini ortaya çıkarmalıdır.
Serim, pastal yerleştirme, kaba kesim, ince kesim, masayı temizleme operasyonlarının her birine ne kadar sürede yapılacağını bilmek gerekir.
a)Serim Zamanının Hesaplanması
Serim süresini belirlemek, serim makinesinin kaç metreyi kaç dakikada sereceğine göre bulunabilir. Serim makinesi dakikada 100 m. Serebilme özelliğine sahipse bu makine kullanıldığında gelirken boş döneceği, serim yapamayacağı için bu miktar dakikada 50 m. Ye düşer.
Serim zamanını aşağıdaki formüle göre hesaplamak mümkündür. (89)
2.Kesim Emrinin Hazırlanması
Kesim planlaması, her serim için ayrı olmak üzere ayrıntılı biçimde yapılacağından, belirli bir sipariş emri bir dizi kesim emirlerine ayrılarak parçalanacaktır. Belirli bir sipariş partisi, her biri değişik cins ya da değişik renk veya desende dikilecek olan giysilerin sayısını, beden dağılımını gösteren bir dizi üretim partisine ayrılacaktır. Serim uzunluğu, kat sayısı ve beden dağılıma göre herhangi bir bedenin hangi renkten kaç adet kesileceği kesin emri ile belirlenir.
Kesim emri hazırlanırken şunlar göz önünde tutulmalıdır.
1)Serim yüksekliği – serim katı; dik bıçağın kesme kapasitesi dikkate alınarak kat sayısını en yüksek tutmak gerekir.
2)Kumaş sarfiyatını asgariye indirecek kesim planına uygun beden ve kat sayısı dikkate alınmalıdır.
3)Kesim maliyetini minimuma indirmek için serimdeki beden sayısını maksimuma çıkarmak gerekir.
4)Top planlamasındaki değerlendirmeleri göz önüne alarak uygun beden dağılımı sağlanmalıdır.
Eğer elbise 2.70 m. Kumaştan çıkıyor ve pastal boyu 13,5 m., kat sayısı 100 ise, bedenden oluşmuş pastal ile ilk serimde 500 elbise elde edilecektir. Bu durumda A drobunun 38 ve 40 bedenleri ile B drobunun 38 – 40 – 42 bedenleri aynı kesim emriyle 100 kat kesilebilir.
Burada dikkat edilen husus, hazırlanan pastallarda aynı miktarda olan bedenlerin birleştirilmiş olmasıdır. Kesim planları hazırlandıktan sonra, bu planlara göre pastal çizimi yapılacaktır. Kesim emri, pastal atma (serim) ve kesim servisinde pastal resmi ile birlikte gönderilir. Bu işlemler minyatür kalıplar ile ayrılmış ise serim yapacak kişi örneğe bakarak şablonları kumaşa yerleştirir
D.Serim İşlemi (Pastal Atma)
 Kumaşların kesim emrine uygun şekilde kesim masasına (desen, tüy, hav ve uygulanacak modelin özelliğine göre) çeşitli şekillerde kat kat serilmelerine pastal atma denir.
Pastal atma, hazır giyimde zamandan, kumaştan ve enerjiden kazanç sağlamak için yapılan bir serim şeklidir.
1.Serim Sırasında Dikkat Edilecek Noktalar
Serim işlemi yapılırken aşağıdaki hususlara dikkat etmek gerekir.
a)İstenen boyda serim yapılması gerekmektedir. (Her iki uçtan normal tolerans payı 1,5 cm. olmalıdır.)
b)Tüy ve desen yönüne dikkat edilmelidir.
c)Bir kenarın masanın kenarıyla çakışmış olması gereklidir.
d)Final uçlarının 90° olmasına dikkat edilmelidir.
e)Kumaş ne çok gergin, ne de çok gevşek serilmelidir.
2.Kumaş Serim Şekilleri
Kumaşların serilmesi şu şekillerde yapılmaktadır.
1)Top şekline göre serim
a)Tam ende serim; geçerli bir serim şeklidir. Kat sayısı 350’ye kadar çıkabilir. Tüm şablonlar sağ ve sol olarak hazırlanır ve kullanılır.
b)Yarım ende serim; geçerli bir serim şekli değildir. Fazla kat sayısı yapılamaz, kumaş katları içeriye doğru dönme ve kayma yapar. Az katlı serinde kullanılabilir. Sağ ve sol olarak hazırlanan şablonların sadece bir tarafı kullanılır.
2)Tüy yönüne göre serim
Tüylü kumaşlarda serim işlemi aşağıdaki şekillerde görüldüğü gibi yapılmaktadır. (97)
3)Kademeli Serim
Kumaş serimi kademeli şekilde de yapılabilir. Şekil 22’de görüldüğü gibi, aynı pastal üzerinde farklı kumaşlar kat sayıları ve farklı serme uzunlukları oluşturulabilir. Bu yöntem değişik bedenlerden değişen sayılarda kesim yapma olanağı sağlamaktadır. Örneğin; 6 bedenli bir grafikte iki benden 200,iki bedenden 100, diğer iki bedenden 50 kesim yapılacaksa, önce tüm pastal boyunca 50 kat kumaş serilir, daha sonra ilk ve ikinci beden toplam boyuna 50 kat kumaş serilir, en son olarak da ilk beden boyunca 100 kat kumaş serilir.
4)Otomatik Serme Makineleri
Elle itilerek serim yapan makineye bir motor eklentisiyle otomatik serme arabaları geliştirilmiştir. (Şekil 27). Ayrıca bu makinelere bazı eklenti aletler de takılarak serme işi daha düzgün, çabuk ve az yorucu hale getirilir. Bu aletler şunlardır:
-Top dönüşünü sağlayan düzen,
-Kumaşı sersim sonunda kesen tertibat,
-Serim boyuna göre hareket sağlayan düzen,
-Kumaş enindeki kaymaları önleyen tertibat,
-Kazaları önlemek için ani durdurmayı sağlayan tertibat,
-Arabalara kumaş topunu koyan veya kumaş topu alan tertibat,
-İşçinin yorulmasını azaltmak için işçi taşıyan düzen,
-Ekose kayımını önlemek için düzgün sağım yapan tertibat.
E.Kesim İşlemi
Çok sayıda kattan oluşan bir kesim pastalının kesilmesi dikkat ve ustalık isteyen bir iştir. Kesimin hassas olarak ve kumaş düzlemine dik yapılması önemli noktalardır. Bu nedenle birinci aşamada dik bıçaklı kesim makineleri kullanılır. Bunlar düşey yönde titreşim yapan ve tekerlekli bir tabla yardımıyla kesim masası üzerinde elle hareket ettirilebilen motorlu makinelerdir. Katsayıları az olduğundan kullanılabilen döner disk bıçaklı kesim makineleri de bulunmaktadır. Bu kesiciler ince kumaşların, örneğin astarın, hızlı biçimde kesimi için kullanılan bir başka kesim aracıdır.
İkinci aşamada hassas kesim yapılır. Bunun için dairesel bıçaklı kesim makinesi ya da diğer adıyla regola makinesi kullanılacaktır. Bu makine düşey doğrultuda tek yönde hareket eden bir hızardır. Kesimin yapıldığı geniş alanlı bir tablası vardır. Kaba kesimi yapılmış büyük parçalar ise doğrudan bu makinede kesilirler.
Küçük parçaların kesimi için kesim presleri de kullanılır. Bunlar kesilecek parçanın biçiminde hazırlanmış blok çelik bıçakların kumaş katlarının üstüne bastırılmasıyla kesmeyi gerçekleştirirler. Bu kesim gömlek yakası, manşet, roba, cep kapakları gibi ufak kesim parçaları için kullanılır. Çok düzgün standart kesim elde edilir. Bununla birlikte kesim kalıplarının yapımı çok zaman alır ve pahalı bir yatırımdır. Kestiği kat yüksekliği 20 – 30 mm. arasında değişir. Ancak kalıbı uzun zaman değişmeyen standart üretimlerde kullanılır.
1.Kesim Makine ve Aletleri
Kesim işleminde kullanılan en basit alet makastır. Genellikle iki kat parçaların kesiminde kullanılır.
Deri kesiminde falçata adı verilen kesici kullanılır. Falçata sert metallerden yapılmıştır. Bu alet cam masa üzerinde kullanılır.
Kesim aletlerini;
a)Kumaşı sabit, kesicisi hareketli düzenler,
b)Kesicisi sabit, kumaşı hareketli düzenler, olarak ayırabiliriz.
a)Kumaşı Sabit, Kesicisi Hareketli Düzenler
Bu düzenlerde kesici alet, sabit duran kumaş arasında dolaşarak kesme işlemini yapar. Bu tür aletler şunlardır:
Elektromakas: Temel olarak alet bir elektrik motoru, bir bıçak ve bu ikisini bağlayan bir milden oluşur. Ağırlığı 600 – 1000 gr. arasında değişir. Ufak, avuca sığacak kadar bir alettir. 10 kata kadar kesim yapabilir. (Şekil 28)
Yuvarlak bıçaklı makas: Elektromakastan daha büyüktür. 30 – 50 kata kadar kesim yapabilir. Kaba kesimde kullanılır. Yuvarlak bıçaklar kullanıldığında, bilhassa büyük çaplı bıçaklarda yaka, kol oyuntusu gibi eğrisel bölgelerin kesiminde alt ve üst katlar arasında boyut farklılıkları görülür.
Bu farkı aza indirmek için yuvarlak bıçak yerine (altı – sekiz) köşeli bıçak kullanılır. Bu durumda makas prensibine göre aletin tabanına bir karşı bıçak kullanılmıştır. (Şekil 29).
Dik bıçaklı kesici: Üç kısımdan oluşur.
1)Motor bulunan bir kafa,
2)Tekerlekli bir taban,
3)Kafayla tabanı birbirine bağlayan ve içinde bıçağın hareket ettiği bir ara destek.
Dik bıçakların kesme yüksekliği kafa ile taban arsındaki uzaklık ile ölçülür. Buna “STROK” denir. Bu uzaklık günümüzde 300 mm.ye kadar çıkabilmektedir. Kesici yüzey olarak kullanılan bıçakların yüzey formları, düz, dalgalı, testere ve dişli olmak üzere değişik olabilirler. Her birinin kullanıldığı kumaş ve malzeme cinsi de değişiktir. (Şekil 30).
b)Kesicisi Sabit, Kumaşı Hareketli Düzenler
Hızar: Bu sistemde sabit duran kesiciye kumaş katlarını iterek kesim sağlanır. Genellikle hassas kesim isteyen yerlerin kesimi yapılır. Ayrıca yaka, manşet, cep gibi ufak parçaların kesiminde bu makineler kullanılır. Bant bıçağı (hızar) bu kesicilerdendir. Hızar; gövde, motor ve hareket kasnakları bölümlerinden oluşur. Kullanılan kesici yüzeyin (bant bıçağı) genişliği ve kalınlığı kullanıldığı sahaya göre değişiklik gösterir. Bu makine ile çok hassas kesim yapılabilir. Genellikle serim masasının sonuna monte edilir. Serim masalarından bant testeresine parçaları götürmek kalite açısından sorun yaratabilir. Bu durumda, en alt kata kağıt sermek veya hava yastıklı masa kullanmak gibi önlemler alınmalıdır. (Şekil 31).
Kalıplı kesme makinesi (Pres): Diğer bir kesme yöntemi de kumaş katlarını, uygun modellerle kesmektir. İstenilen modelin 2 tarafı keskinleştirilmiş biçimde hazırlanmış kalıbı kumaş katları üzerine yüksek basınçla preslenip kesilmesidir. Kalıplar iki türlü yapılabilir.
1)Tahta çerçeveli kalıplar; kalıbın çerçevesi tahtadan yapılır. Çevresine çelik bir kesici bant yerleştirilir. Ucuz olmalarına karşın, dayanıksız olduklarından uzun süre kullanılamazlar.
2)Çelik kalıplar; gövde tamamen çelikten yapılmıştır. Bir kenarı keskinleştirilmiştir. Kalıp yüksekliği 30 – 50 mm. arasında değişir. Genellikle standart modellerde kullanılır. (Şekil 32)
c)Modern Kesme Makineleri
Kesme kalitesini yükseltmek ve maliyetini düşürmek amacıyla yeni modern yöntemler geliştirilmiştir. Kalitenin yükselmesi ise ancak kesme işleminin işçinin elinden alınması ile sağlanabilir. Bu da ancak günümüzde bilgisayarlarla yapılabilir. Bilgisayarın devreye girmesi ile mekanik çalışan kesici unsurlar (dik bıçak – köşeli bıçak v.b.) yetersiz kalmıştır. Bu amaçla çeşitli elektronik kesme yöntemleri geliştirilmiştir. (Şekil 33).
Lazerle Kesim: Kumaş katlarının kaymaması için alttan çalışan emici sistem gereklidir. Bu sistemin tam çalışabilmesi ve kumaşların masaya yapışabilmesi için katların en üstü plastikten yapılmış bir örtü ile örtülür. Bu sistemde aynanın bilgisayara bağlanması ile uygun şekilde kumaş kesimi sağlanır.
F.Düzenleme
Dikimhanede işçilik zamanını kısaltmak ve dikiş kalitesinde standartlaşma sağlamak amacı ile kumaş katları üzerine bir takım işaretler konur. Tek bir giysiyi oluşturacak olan parçalar numaralandığı gibi, birlikte işlem görecek parçalar da bir araya konarak stoklanacaktır. Daha sonra kesilen parçalardan oluşan iş demetleri dikim bölümünün ihtiyaçlarına uygun olarak dağıtılırlar.
Düzenlemeci;
-Her katı numaralar.
-Hatalı parçaları ayırır. Bu katın hepsini o an için ayırır veya hatalı parçayı tekrar kestirerek yerine koyup numaralamaya devam eder.
-Numaralanan parçaları işin özelliğine göre demetler.
-Demetlerin en üstüne de demet kartı koyar.
Kesilen parçalara bu düzenleme işi mutlaka yapılmalıdır. Maliyeti düşürmek açısından kesimden artan küçük parçaların cinslerine göre ayrılıp ayrı ayrı stoklanması yararlı olacaktır.